Книга по ГАЗ-24 Кривошипно-шатунный механизм

Цилиндры двигателя расположены вертикально в ряд. Блок цилиндров составляет одно целое с верхней частью картера. Он отлит под давлением из высокопрочного алюминиевого сплава, подвергнут термообработке и пропитке специальной искусственной смолой в целях повышения герметичности отливки.

Блок цилиндров разделен на две части горизонтальной перегородкой, в которой сделаны четыре отверстия для установки гильз цилиндров. Верхняя часть блока образует общую для всех цилиндров водяную рубашку. По контуру рубашки имеется 10 бобышек для шпилек крепления головки цилиндров. Нижняя (картерная) часть блока разделена на четыре отсека поперечными перегородками, в которые устанавливаются коренные подшипники коленчатого вала.

Коленчатый вал установлен на пяти коренных подшипниках. Крышки подшипников изготовлены из ковкого чугуна, каждая крышка крепится к блоку двумя шпильками диаметром 12 мм. В первой крышке сделана проточка для установки шайб упорного подшипника, остальные крышки - без проточки.

Все крышки имеют Шипы, плотно входящие в пазы блока. Такая конструкция крышек подшипников и изготовление их из чугуна (коэффициент линейного расширения чугуна вдвое меньше, чем у алюминиевого сплава блока) обеспечивают малое изменение рабочих зазоров в подшипниках при нагревании и охлаждении двигателя. Крышки подшипников растачиваются совместно с блоком, и поэтому при ремонте их надо устанавливать на свои места, Для облегчения установки на всех крышках, кроме первой и пятой, выбиты их порядковые номера. Гайки шпилек крепления крышек затягиваются динамометрическим ключом. Момент затяжки равен 10-11 кгс • м.

Гнезда для подшипников распределительного вала располагаются в верхней левой части поперечных перегородок блока. Третья и четвертая перегородки имеют снизу наклонные площадки для крепления масляного насоса.

В средней горизонтальной перегородке с левой стороны имеется восемь отверстий для толкателей штанг клапанов; четыре отверстия в этой же перегородке, выполненные в отливке, соединяют полости клапанной камеры и камеры толкателей с масляным картером.

Камера толкателей закрыта штампованной из листовой стали крышкой. Крышка по контуру уплотняется пробковой прокладкой и крепится к блоку двумя шпильками, под гайки которых поставлены фибровые уплотняющие прокладки.

С левой стороны блока отлиты приливы для установки масляного фильтра, бензинового насоса, корпуса привода распределителя и масляного насоса и бобышка для измерителя уровня масла. С правой стороны, в верхней картерной части стенки блока, расположен прилив, через который проходит главная масляная магистраль.

Бобышки для крепления кронштейнов двигателя,расположены в передней его части с правой и левой сторон. На правой стороне, спереди, предусмотрены две бобышки для крепления кронштейна генератора. Нижний фланец блока снабжен шпильками диаметром 8 мм для крепления масляного картера.

К передней стенке блока на паронитовой прокладке крепится отлитая из алюминиевого сплава крышка распределительных шестерен. В отверстие для выхода носка коленчатого вала запрессована обойма с самоподтягивающимся резиновым сальником.

К заднему торцу блока шестью болтами крепится отбитый также из алюминиевого сплава картер сцепления. Точное расположение картера сцепления, необходимое для правильной работы коробки передач, обеспечивается двумя установочными штифтами диаметром 13 мм. Установочные поверхности в задней стенке картера сцепления для обеспечения соосности первичного вала коробки передач с коленчатым валом обрабатываются в сборе с блоком, и поэтому картеры сцепления невзаимозаменяемы.

Цилиндры двигателя имеют легкосъемные мокрые гильзы, отлитые из серого чугуна. Наружная часть гильзы, соприкасающаяся с водой, для предохранения от коррозии покрыта кадмием. Для повышения износостойкости гильза в верхней части снабжена вставкой из кислотоупорного чугуна. Длина вставки 50 мм, толщина ее стенки 2 мм.

Гильза вставляется в гнездо блока нижней частью, диаметр которой равен 100 мм. В плоскости нижнего стыка гильза уплотнена прокладкой из мягкой красной меди толщиной 0,3 мм, а по верхнему торцу - прокладкой головки цилиндров. Для надежного уплотнения верхний торец гильзы выступает над плоскостью блока на 0,02- 0,10 мм. Это обеспечивается соблюдением сопряженных размеров блока и гильзы. При смене гильз цилиндров указанный размер (0,02-0,10 мм) следует проверять.

Головка цилиндров ГАЗ-24

Головка, общая для всех цилиндров, отлита из алюминиевого сплава п подвергнута термообработке (закалке и старению). Впускные и выпускные каналы выполнены раздельно для каждого цилиндра и расположены с правой стороны головки. Гнезда для седел клапанов расположены в ряд по продольной оси двигателя. Седла всех клапанов - вставные, изготовлены из жароупорного чугуна высокой твердости. Благодаря большому натягу при посадке седла в гнездо головки, последующей развальцовке головки вокруг седла, а также достаточно большому коэффициенту линейного расширения материала седла обеспечивается надежная и прочная посадка седла в гнезде.

Головка цилиндров прикреплена к блоку десятью стальными шпильками диаметром 11 мм. Под гайки шпилек поставлены плоские стальные циаыированные шайбы. Между головкой и блоком имеется прокладка из асбестового полотна, пропитанного графитом и армированного металлическим каркасом. Окна в прокладке под камеры сгорания и отверстие масляного канала окантованы жестью. Толщина прокладки в сжатом состоянии 1,5 мм.

Правильное положение головки на блоке обеспечивается двумя установочными втулками, запрессованными в блок цилиндров в бобышки шпилек крепления головки.

Момент затяжки гаек крепления головки равен 7,3-7,8 кгс-м. Гайки затягивают в последовательности, указанной в рекомендациях по уходу за крнвошипно-шатунным механизмом (см. ниже).

Головки цилиндров двигателей 24Д и 2401 различаются степенью сжатия. Увеличение степени сжатия двигателя 24Д получено за счет дополнительной фрезеровки нижней плоскости головки на 3,6 мм (высота головки двигателя 24Д составляет 94,4 мм, высота головки двигателя 2401 равна 98 мм).

Поршни ГАЗ-24

Поршни отлиты из высококремнистого алюминиевого сплава и термически обработаны. Головка поршня - цилиндрическая с плоским днищем. На цилиндрической поверхности головки проточены три канавки: две верхние служат для размещения компрессионных колец, а нижняя - для маслосъемного. На дне маслосъемного кольца сделаны отверстия, через которые лишнее масло, снимаемое маслосъемным кольцом со стенок цилиндра, отводится в картер двигателя.

Юбка поршня имеет овальную и коническую форму. Большая ось овала расположена в плоскости, перпендикулярной к оси поршневого пальца. Диаметр верхнего основания юбки меньше диаметра нижнего основания на 0,013-0,038 мм.

В юбке поршня с левой стороны сделана Т-образная прорезь. Благодаря этому увеличиваются пружинящие свойства юбки и уменьшается зазор между юбкой поршня и зеркалом цилиндра, чем обеспечивается работа поршня на непрогретом двигателе без стука.

В средней части поршня отлиты бобышки с отверстиями для поршневого пальца. В отверстиях сделаны канавки для стопорных колец. Бобышки соединены с днищем поршня массивными ребрами, через которые передается давление газов на шатун. Под бобышками имеются приливы с технологическими отверстиями. Приливы служат также для точной подгонки поршней по массе (весу). Ось отверстия для поршневого пальца смещена на 1,5 мм в правую сторону (если смотреть по ходу автомобиля) от средней плоскости поршня. Это сделано для уменьшения стука поршня при переходе его через в. м. т.

Для улучшения приработки поверхность поршня покрыта (электролитическим способом) слоем олова толщиной 0,004-0,006 мм. Чтобы поршни работали правильно, они должны быть установлены в цилиндры в строго определенном положении. Для этого на боковой стенке поршня имеется метка "Назад", отлитая на одной из бобышек. Поршень должен быть поставлен так, чтобы эта метка была обращена к задней части двигателя.

Поршни подбираются к цилиндрам с зазором 0,024-0,048 мм. Для облегчения подбора поршни и гильзы разбиты на пять размерных групп (табл. 1), обозначаемых буквой на днище поршня и на наружной поверхности нижней части гильзы.

Поршневые кольца ГАЗ-24

Компрессионные поршневые кольца отлиты из серого чугуна по индивидуальным моделям некруглой формы; этим достигаются соответствующая структура материала и распределение давления колец на стенки цилиндра, обеспечивающие герметичность и высокую износостойкость. Верхнее компрессионное кольцо работает в наиболее тяжелых условиях - при высоких температуре и давлении и при недостатке смазки. Для увеличения износостойкости этого кольца его наружная поверхность, прилегающая к цилиндру, покрыта слоем хрома. Слой хрома значительно увеличивает срок службы верхнего кольца. Это благоприятствует также увеличению срока службы остальных колец и зеркала цилиндра. Наружная цилиндрическая поверхность нижнего компрессионного кольца для улучшения приработки к цилиндрам покрыта (электролитическим способом) слоем олова толщиной 0,005-0,010 мм. На внутренней цилиндрической поверхности нижнего компрессионного кольца (с верхней стороны) сделана выточка (рис. 18), благодаря которой новые кольца, введенные в цилиндр, несколько выворачиваются и соприкасаются с цилиндром только частью своей поверхности. Это ускоряет и улучшает приработку колец к зеркалу цилиндра. Кольцо при установке в канавку поршня должно быть обращено своей выточкой к днищу поршня. Несоблюдение этого условия вызывает пропуск масла через кольца в цилиндр, нагарообразование на стенках камеры сгорания, дымление двигателя и увеличенный расход масла.

Верхнее кольцо выточки не имеет.

Маслосъемное кольцо - сборное. Оно состоит из двух стальных кольцевых дисков 3 и двух стальных расширителей - осевого 4 и радиального 5. Рабочая цилиндрическая поверхность (прилегающая к зеркалу цилиндра) кольцевых дисков покрыта слоем хрома толщиной 0,075-0,125 мм. Излишнее масло отводится в картер двигателя.

Замок колец - прямой. Монтажный зазор в замке у компрессионных колец, установленных в цилиндр, равен 0,3-0,5 мм, а у кольцевых дисков маслосъемного кольца 0,3-1,0 мм.

Высота компрессионных колец равна 2 мм, маслосъемного в сборе 4,9 мм. Торцовый монтажный зазор для верхнего компрессионного кольца равен 0,050-0,082 мм, для нижнего компрессионного кольца 0,035-0,067 мм и для маслосъемного 0,135-0,173 мм.

Рис.18 Положение поршневых колец на поршне

Поршневые пальцы ГАЗ-24

Поршневые пальцы плавающего типа (они не закреплены ни в поршне, ни в шатуне) изготовлены из углеродистой стали. Наружная поверхность пальца на глубину 1-1,5 мм закалена с нагревом т. в. ч. до твердости НЕС 58-65. Наружный диаметр пальца равен 25 мм. Чтобы предупредить стук пальцев, который может быть вызван большими динамическими нагрузками, передаваемыми поршнем на шатун, поршневые пальцы подбирают к поршням с минимальным зазором, допустимым по условиям смазки. Так как линейное расширение материала поршня примерно в 2 раза больше, чем у пальца, то при нормальной комнатной температуре палец входит в отверстия бобышек поршня с натягом.

Перед сборкой поршень необходимо нагреть в горячей воде до температуры 60° С. При этой температуре палец свободно входит в отверстия бобышек поршня. Точная величина массы (веса) пальца обеспечивается выдерживанием допусков на размеры при изготовлении. В поршне палец удерживается двумя стопорными кольцами, изготовленными из круглой пружинной проволоки диаметром 2 мм. Кольца имеют отогнутый в сторону усик. Стопорные кольца устанавливают при помощи плоскогубцев таким образом, чтобы усик был обращен наружу. Для удобства сборки пальцы, шатуны и поршни разбиты по диаметру пальца на чзтыре размерные группы (табл. 2).

Шатуны ГАЗ-24

Шатуны - стальные, кованные из стали, со стержнем двутаврового сечения. В поршневую головку шатуна запрессована тонкостенная втулка, изготовленная из оловянистой бронзы. Кривошипная головка шатуна - разъемная. Крышка шатуна прикреплена к шатуну двумя шлифованными болтами, плотно входящими в отверстия головки и крышки.

Для получения точного размера отверстия под вкладыши крышку с шатуном обрабатывают в сборе; поэтому при разборке двигателя крышку нельзя переставлять с одного шатуна на другой. Для предотвращения возможной ошибки на шатуне и на крышке (на бобышке под болт) выбиты порядковые номера цилиндров, которые должны быть расположены с одной стороны. Кроме того, при правильном расположении крышки углубления в шатуне и крышке для фиксирующих выступов вкладышей также должны находиться с одной стороны.

Болты крепления крышек изготовлены из легированной стали и термически обработаны. Гайки болтов, сделанные также из легированной стали, застопорены при помощи контргаек, штампованных из листовой стали. Затяжку гаек производят динамометрическим ключом с контролируемым моментом затяжки. Момент, необходимый для правильной затяжки, должен быть в пределах 6,8-7,5 кгс-м. Момент затяжки контргайки равен 0,3-0,5 кгс-м.

Для смазки поршневого пальца в поршневой головке шатуна просверлено отверстие. В месте перехода кривошипной головки в стержень шатуна также предусмотрено отверстие диаметром 1,5 мм; через ото отверстие при совпадении его с масляным каналом в шейке коленчатого вала выбрасывается струйка масла, смазывающая стенки цилиндров. Этим же маслом смазываются кулачки распределительного вала. Указанное отверстие должно быть обращено к правой стороне двигателя, т. е. в сторону, противоположную распределительному валу. На средней полке стержня шатуна выштампован номер детали, а на крышке шатуна сделан выступ. При правильной сборке указанные номер и выступ должны быть обращены к передней стороне двигателя.

Поршневые и кривошипные головки шатуна точно подогнаны но массе (весу). Разница в массе поршневых и кривошипных головок ограничена 4 г. Это достигается фрезеровкой прилива на поршневой головке до размера не менее 19 мм от центра головки и фрезеровкой прилива на крышке шатуна до глубины не менее 36 мм от центра головки (диаметр фрезы 100 мм, ширина 23 мм, фаски на обеих кромках фрезы 1,5x45 мм; подача фрезы - вдоль оси шатуна). Разница в массе поршневого пальца ограничена 4 г и достигается фрезеровкой торца бобышек для поршневого пальца до размера не менее 23 мм от оси отверстия под палец. Разница в массе поршневого пальца ограничена 2 г и обеспечиваете я допусками на размеры при изготовлении. Разница в массе шатунов в сборе с поршнями, поршневыми кольцами и пальцами для одного двигателя ограничена 8 г. Это обеспечивается подбором деталей соответствующей массы.

Коленчатый вал ГАЗ-24

Коленчатый вал отлит из высокопрочного чугуна. Он имеет пять опор. Обе крайние и две средние щеки снабжены противовесами для уменьшения нагрузок от сил инерции на коренные подшипники. Вал статически и динамически сбалансирован. Диаметр коренных шеек равен 64 мм, шатунных 58 мм. Все коренные и шатунные шейки отлиты полыми. Полости в шатунных шейках герметически закрыты резьбовыми пробками, закерненными для предотвращения самоотвертывапия.

Масло от полостей коренных шеек к полостям шатунных шеек подводится по отверстиям в щеках вала. Под действием центробежных сил В ПОЛОстях шатунных шеек при работе двигателя отлагаются тяжелые частицы продуктов износа, содержащиеся в масле. К коренным подшипникам масло поступает через каналы в перегородках блока, сообщающиеся с главной масляной магистралью.

Осевое перемещение коленчатого вала ограничивается двумя шайбами 2 и 6 (рис. 19), расположенными по обе стороны от первого коренного упорного подшипника. Обе шайбы изготовлены из стальной ленты, залитой баббитом. Передняя шайба 6 обращена стороной, покрытой слоем баббита, к упорной шайбе 7, изготовленной из закаленной стали. Упорная шайба посажена на коленчатый вал на шпонке и плотно прижата распределительной шестерней 9 к торцу передней коренной шейки. Передняя шайба 6 удерживается от вращения двумя штифтами 5, которые запрессованы в блок и крышку 4 подшипника и входят в прорези шайбы. Задняя шайба 2 стороной, покрытой слоем баббита, обращена к упорному буртику коленчатого вала. От вращения шайба удерживается выступом, входящим в паз крышки 4 коренного подшипника. Величина осевого зазора составляет 0,075-0,175 мм; она достигается подбором соответствующей толщины передней шайбы 6.

На шейку (диаметром 40 мм) переднего конца коленчатого вала посажена на сегментной шпонке стальная распределительная шестерня 9. Далее на шейку диаметром 38 мм посажены маслоотражательная шайба 10 и ступица 14 шкива привода водяного насоса, вентилятора и генератора. Ступица шкива закреплена на шейке с помощью призматической шпонки. Храповик 16, служащий для пуска двигателя пусковой рукояткой, ввернут в резьбовое отверстие в переднем конце коленчатого вала и застопорен шайбой 15. Храповик служит также для плотного прижатия ступицы, маслоотражательной шайбы, шестерни и упорной шайбы к торцу коренной шейки.

К фланцу ступицы 14 тремя болтами привернут двухручьевый шкив 13 привода водяного насоса, вентилятора и генератора. Один из болтов крепления шкива к ступице несколько смещен, поэтому шкив может быть установлен на ступицу только в одном определенном положении.

На ободе шкива имеются два паза (рис.20). Первый (по направлению вращения) служит для установки зажигания. При совмещении второго паза с установочным штифтом, запрессованным в крышку распределительных шестерен, поршни первого и четвертого цилиндров будут находиться в в. м. т.

Выход переднего конца коленчатого вала уплотнен резиновым самоподтягивающимся сальником 11 (см. рис. 19), запрессованным в крышку 8 распределительных шестерен. Плотное прилегание резиновой манжены сальника 11 к наружной полированной поверхности ступицы 14 обеспечивается кольцом из спиральной стальной пружины. Условия работы сальника облегчаются маслоотражательной шайбой 10, препятствующей проходу масла по коленчатому валу под сальник, и защитной отбортовкой на обойме сальника, которая отводит от него масло, стекающее по стенке крышки распределительных шестерен. Для увеличения срока службы сальника применяется дополнительное наружное уплотнение - напрессованная на ступицу шкива маслоотражательная шайба 12, препятствующая прониканию пыли и грязи под рабочую поверхность сальника. Надежную работу сальника обеспечивают при сборке двигателя центрированием крышки распределительных шестерен по хвостовику коленчатого вала (см. рис.77).

Для уплотнения заднего конца коленчатого вала (рис. 21) служат два полукольца шнура, сплетенного из асбестовой пряжи, пропитанного антифрикционным составом и покрытого графитом. Длина каждого распрямленного полукольца 120 мм. Полукольца заложены в пазы блока цилиндров и в привернутый к блоку держатель сальника. На шейке коленчатого вала, по которой работает сальник, сделана маслосгонная резьба треугольного профиля глубиной 0,1-0,15 мм, шагом 0,8 мм и углом наклона к оси вала 75°. Для уменьшения количества масла, поступающего к сальнику, и облегчения условий его работы на шейке коленчатого вала между подшипником и сальником имеется маслоотражательный гребень. Масло, сбрасываемое с гребня, стекает по щели между крышкой подшипника и держателем сальника в масляный картер. Держатель сальника по боковым поверхностям и в стыке с блоком уплотнен Г-образными /уплотнителями из маслоупорной резины.

В заднем торце коленчатого вала расточено гнездо для установки шарикоподшипника первичного вала коробки передач.

В табл.3 указаны предельные величины дисбаланса, допускаемые при сборке вращающихся деталей двигателя.

Рис.19 Передний конец коленчатого вала

Рис.20 Метки на шкиве для установки в.м.т. и зажигания

Рис.21 Задний сальник коленчатого вала

Рис.77 Центрирование переднего сальника коленчатого вала

Табл.3 Дисбалланс вращающихся деталей двигателя и балансировка

Маховик ГАЗ-24

Маховик отлит из серого чугуна. На его внешнюю цилиндрическую поверхность напрессован стальной зубчатый обод для пуска двигателя стартером. Перед сборкой с коленчатым валом маховик статически балансируют (см. табл.3).

Маховик прикреплен к фланцу на заднем конце коленчатого вала четырьмя термически обработанными и шлифованными болтами. Болты входят плотно в отверстия во фланце и маховике. Гайки болтов затягивают моментом 7.6-8,3 кгс-м, после затяжки контрят, отгибая усы пластины

К заднему концу маховика шестью болтами прикреплено сцепление. После балансировки коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеплением (см.табл.3) на кожухе сцепления и на маховике около одного из болтов ставят клейма 0. При сборке двигателя после ремонта оба клейма должны быть совмещены, чтобы не нарушить балансировки.

Вкладыши ГАЗ-24

Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала снабжены тонкостенными взаимозаменяемыми вкладышами, которые изготовлены из малоуглеродистой стальной ленты, залитой тонким слоем антифрикционного высокооловянистого алюминиевого сплава.

Толщина коренного вкладыша равна 2,25_-0.018-0.024 мм, а шатунного 1,75_-0.013-0.020 мм.

Высокая точность изготовления шеек коленчатого вала, вкладышей, шатунов и постелей в блоке цилиндров позволяет заменять вкладыши при ремонте без какой-либо дополнительной подгонки. В каждом подшипнике установлено по два вкладыша. Осевому перемещению и проворачиванию вкладышей в постелях блока или в шатунах препятствуют фиксирующие выступы на вкладышах, входящие в соответствующие пазы в постелях блока или в шатунах.

Все коренные вкладыши имеют кольцевую канавку для непрерывного питания маслом шатунных шеек коленчатого вала. Посередине вкладыша просверлено отверстие, через которое подается масло к подшипникам из канала в постели блока. Отверстия в шатунных вкладышах совпадают с отверстиями в шатунах. Через эти отверстия подается масло на стенки цилиндров.

Для сохранения взаимозаменяемости и предупреждения ошибок при установке новых вкладышей на нижних коренных и шатунных вкладышах так же, как и на верхних, сделаны отверстия.

Ширина вкладышей равна 25,5 мм для коренных подшипников и 28,5 мм для шатунных. Диаметральный зазор между шейкой и вкладышами находится в пределах 0,036-0,079 мм для коренных подшипников и 0,026-0,063 мм для шатунных. Для обеспечения указанных зазоров и исключения деформации деталей подшипники затягивают при помощи динамометрического ключа с указанными выше моментами.

Некоторые рекомендации по обслуживанию и ремонту кривошшшо- шатунного механизма

С течением времени прокладки головок цилиндров обминаются, поэтому возможны ослабление затяжки гаек крепления головки и прорыв газов через неплотности прокладки. Проверять затяжку гаек и подтягивать их следует на холодном двигателе. Если эту операцию выполнять на горячем двигателе, то после его остывания затяжка гаек окажется неплотной вследствие большой разницы в коэффициентах линейного расширения алюминиевого сплава и стали. Чтобы обеспечить равномерное и плотное прилегание головки цилиндров к прокладке и исключить ее деформацию, затягивать гайки (так же как и проверять их) нужно в определенной последовательности (рис. 22). Затягивать гайки нужно в два приема: первый раз - предварительно, с малым усилием, второй раз -- окончательно, равномерно с одинаковым усилием. Для затяжки гаек желательно применять динамометрический ключ. Момент затяжки должен быть равен 7,3-7,8 кгс-м. Следует иметь в виду, что затяжка гаек вызывает изменение зазоров в газораспределительном механизме. Поэтому после каждой такой операции необходимо проверять величину зазоров между носками коромысел и стержнями клапанов. При необходимости зазоры нужно отрегулировать (см. раздел "Газораспределительный механизм").

Во время работы двигателя, особенно изношенного, кольца которого пропускают много масла, на стенках камер сгорания и днищах поршней отлагается слой нагара. Нагар ухудшает теплоотдачу через стенку в воду, возникают местные перегревы, явления детонации и калильного зажигания; в результате мощность двигателя падает, а расход бензина растет. Если появились признаки образования нагара в двигателе, следует снять головку цилиндра и очистить камеры сгорания и днища поршней от нагара. Перед удалением нагара из двигателя, работавшего на этилированном бензине, надо смочить нагар керосином. Это предотвращает распыливание нагара при очистке деталей и предупреждает попадание ядовитой пыли в дыхательные пути.

При снятии головки цилиндров рекомендуется притереть клапаны.

Перед установкой головки цилиндров на место прокладку необходимо с обеих сторон натереть графитным порошком во избежание ее прилипания к блоку и головке. Затягивать гайки крепления головки нужно в последовательности, указанной на рис. 22.

При длительной работе исправного, неизношенного двигателя на малых нагрузках в камерах сгорания также образуется нагар. В этом случае для его удаления достаточна многочасовая поездка с большой скоростью; нагар при этом выгорает, и камера очищается.

Через 80-100 тыс. км пробега следует заменять вкладыши подшипников коленчатого вала п поршневые кольца. Одновременно с выполнением этой работы необходимо тщательно очистить от грязи полости в шатунных шейках. Скопившуюся в полости грязь удаляют скребком, предварительно отвернув пробки грязеуловителей. Затем полости тщательно промывают керосином и продувают воздухом. Эту операцию следует выполнять очень тщательно, так как оставшиеся частицы грязи попадают вместе с маслом на поверхности подшипников и вызывают задиры вкладышей и шеек коленчатого вала.

При смене поршневых колец надо очистить канавки в поршне от нагара и снять неизношенный буртик в верхней части гильзы над поршневыми кольцами при помощи шабера заподлицо с изношенной частью (см. раздел "Некоторые рекомендации по техническому обслуживанию и ремонту двигателя").

Книга по ГАЗ-24 Газораспределительный механизм >